Dual Absolute® : la nouvelle frontière du test d’étanchéité
Dans le domaine de la mesure des fuites, deux types d’appareils à chute de pression sont actuellement connus et largement répandus : ceux à chute absolue, ou relative, et ceux à chute différentielle à pièce témoin.
Bien que la qualité de la mesure des deux types d’équipements soit décrite et cataloguée dans les normes, le domaine d’application de l’une ou l’autre méthode n’est pas toujours net et bien défini, si bien que dans la majorité des cas pratiques, les deux systèmes se chevauchent. Ceci s’explique aussi par le fait qu’avec le temps, les technologies et les composants ont évolué ; les schémas de base se sont enrichis en devenant toujours plus performants, tant au niveau du logiciel de gestion qu’en termes de variantes, d’options et de modules pneumatiques non prévus dans les circuits d’origine. Volumes échantillons, régulateurs électroniques, capacimètres, générateurs de dépression, collecteurs principaux, boîtiers isobariques ou coaxiaux, se sont ajoutés aux équipements afin d’améliorer leur efficacité et leur fiabilité.
L’une des variantes de circuit qui commence maintenant à se répandre est la technologie duale.
Ce nouveau système, appelé également Dual Absolute Leak Tester, ne se situe pas dans la liste des options et encore moins dans une zone médiane entre les deux types de mesure précédents, mais ouvre de nouveaux horizons, en améliorant la qualité de la mesure et en simplifiant les deux types de base précédents déjà existants.
Si historiquement les systèmes différentiels naissent avec le double objectif d’augmenter la résolution de la chute de pression et de compenser l’évolution thermique de la pièce en mesure, il est également vrai qu’avec le temps la technologie s’est améliorée de manière exponentielle en termes d’acquisition de jauges de contrainte et de transducteurs électroniques, en augmentant parallèlement la qualité des systèmes à chute absolue.
Un parallélisme technologique est possible dans le secteur de la mesure du poids, en comparant les balances à poussée ou dynamométriques avec celles à fléau de type balance romaine à poids étalons. Bien que les balances à comparaison puissent sembler d’une précision infaillible, au fil du temps ces systèmes ont laissé place à la mesure par ponts extensométriques, laquelle, grâce à l’électronique, depuis plusieurs décennies maintenant a dépassé tant par la précision que par la simplicité d’utilisation tout autre système mécanique précédent, réduisant les coûts, la maintenance, les pièces mécaniques et augmentant l’efficacité et la fiabilité.
La résolution du Δp/Δt
De manière analogue à un système de mesure à dosage gravimétrique, dans un système de mesure des fuites par chute de pression également, le facteur résolution de mesure joue un rôle clé dans la qualité applicative, peut-être encore plus que la caractéristique de précision globale à long terme. En termes numériques, en se référant aux données techniques présentes sur le web déclarées par les différents constructeurs de testeurs d’étanchéité, il ressort que le standard aujourd’hui répandu est de garantir une résolution de 0,1 Pa jusqu’à 16 bar pour les systèmes différentiels, donnée qui se réduit à 3 bar pour les appareils de mesure à chute absolue.
Cela signifie qu’en installant un transducteur, par exemple avec une échelle de +/- 50 millibars, dans un système différentiel et en le comparant avec la pression directe d’un mesureur à chute absolue ayant une échelle maximale de 3000 millibars, les deux mesures en termes de résolution du Δp/Δt fonctionnent de la même manière. Si en revanche nous installions un transducteur de 6 bars dans le système absolu, la résolution se dégraderait de moitié, c’est-à-dire en doublant à environ 0,2 Pa par division.
Compte tenu de la faiblesse du bénéfice en termes d’acquisition, il est clair que les systèmes différentiels, au regard de leur complexité mécanique plus importante, contribuent à apporter des bénéfices principalement sur la compensation de la mesure en termes de température et de contrainte mécanique de la pièce, plutôt qu’en termes de précision de la chute de pression.
Considérations techniques
Plus en détail, sur cet aspect lié à la résolution, il est nécessaire de s’attarder pour quelques considérations purement techniques.
La première est que, dans la pratique des milliers d’applications résolues par ForTest, environ 90% se situent dans une pression de 6 bar, tandis que 60% restent dans les 3 bar d’essai. Ainsi, bien que la différence de bénéfices soit déjà minime, dans plus d’un cas sur deux il n’y a aucun avantage, même théorique, en termes de résolution dans l’utilisation d’un manomètre différentiel.
De plus, dans les applications au-delà de 6 bar, il est déconseillé de configurer un Δp/Δt de seuil de fuite proche de la limite de résolution du mesureur. En effet, il est évident que plus la pression de test est élevée, plus la chute à mesurer augmente proportionnellement. Dans la réalité, à des pressions supérieures à 8 bar, il est fortement déconseillé de configurer des Δp inférieurs à 100 Pa ; dans ce type de régimes, disposer d’une résolution de 0,1 ou de 0,2 Pa ne change rien, si ce n’est d’un point de vue publicitaire.
La dernière considération est que ces données de résolution sont généralement mesurées sur zéro, c’est-à-dire comparées avec des étalons primaires à la pression ambiante. En pratique, on sait peu de choses, si ce n’est par des essais de laboratoire effectués avec des fuites et des volumes échantillons à la pression réelle de test, du comportement effectif en termes d’hystérésis de résolution. C’est-à-dire que toute membrane, qu’elle soit absolue ou différentielle, soumise à une pression d’offset (ou de mode commun dans le cas des différentielles) est inévitablement soumise à un « bruit » mécanique et à un stress qui ne sont pas pris en compte dans les conditions de certification.
Évidemment, la qualité du transducteur différentiel, étant le « cœur » de ces systèmes, définit en grande partie la qualité métrologique des appareils disponibles sur le marché ainsi que la fiabilité en termes de robustesse aux pics de pression et de compatibilité avec l’humidité ou les contaminants de l’air de test ou présents dans les pièces en cours d’essai.
La compensation de température
Si au fil des années la technologie de transduction et de numérisation des signaux de force et de pression a considérablement rapproché les caractéristiques des différents systèmes de mesure, du moins en termes de résolution, il est tout aussi vrai que les problématiques en termes « physiques » de compensation des variations thermiques et mécaniques sont restées les mêmes. C’est dans ce contexte que les systèmes différentiels jouent encore un rôle de tout premier plan.
En analysant les mesures de chute de pression différentielles symétriques, comparées donc à une pièce témoin, nous avons encore deux cas, opposés entre eux, où les testeurs d’étanchéité absolus sont désavantagés. Il s’agit des cas de tests sur des pièces de très petit volume à très haute productivité (valve de pneu, raccords, composants biomédicaux, etc.), où le temps de cycle est roi et la vitesse de mesure est un paramètre prépondérant, et des cas de grands volumes de test, où les dérives élastiques et de température ont un impact trop évident pour ne pas être compensées.
En réalité, dans les deux cas, des systèmes de mesure alternatifs ont mis en évidence des solutions plus appropriées par rapport aux débitmètres différentiels. Par exemple, des systèmes en récupération de compliance ou interception en cloche pour les petits volumes et mass-flow pour les pièces de grande taille.
La recherche actuelle est cependant menée dans le cadre de l’amélioration de l’application des systèmes différentiels. Dans cette vision, l’équilibrage par pièce témoin est ce sur quoi nous nous concentrons. D’autant plus que les concepts exposés de mesure absolue, différentielle et duale sont en réalité transversaux aux différents types et applicables de manières différentes aux principes physiques des transducteurs utilisés.
Mesures sur des pièces de petit volume
En ce qui concerne les mesures sur des pièces de petit volume, dans l’optique de réduire les temps de test (par exemple 1,2s totales cycle start-to-end, 1cc de test, fuite = 10 cc/h @ 2bar) et bien que la mesure absolue bénéficie d’une très large gamme dynamique et ne nécessite pas les longs temps de stabilisation requis par les différentiels, on observe que l’équilibrage « mécanique » du transducteur différentiel est en réalité encore plus immédiat et rapide que les systèmes duaux.
Ceci signifie qu’avec des temps si restreints (en général 100/200 ms) de durée d’acquisition de la chute Δp/Δt, même de petits déphasages du signal des deux membranes, ou leurs résonances, entraînent de grandes erreurs globales sur la mesure. Ces erreurs sont en réalité inexistantes lorsqu’on contient la bande passante en dessous de 100 Hz sur les pentes des signaux, c’est-à-dire avec des temps de Δp/Δt supérieurs à la demi-seconde. En tout cas, dans ces cas « ultra fast » en applications de micro-volumes, on privilégie certainement les circuits pneumatiques différentiels traditionnels, bien que revisités avec des micro-vannes, des transducteurs et des tubes de dimensions réduites le plus possible.
Considérant que dans ces conditions particulières de micro-volume, la chute de pression qui se crée en cas de fuite est toujours de grande ampleur, l’application de transducteurs également de faible volume mort tels que les ponts MEMS ou à état solide, au lieu de transducteurs capacitifs, simplifie les problématiques de rupture et de fiabilité tout en garantissant une très grande dynamique de l’échelle de mesure élevée, bien qu’avec une résolution plus limitée.
Il s’agit du cas opposé à la mesure de pièces de grand volume, où il est nécessaire de disposer de mesures les plus stables et immunisées contre tout type de bruit et de dérives, même au détriment de la bande passante. Ici, la résolution et la stabilité dans les mesures jusqu’à 60/120 secondes sont les caractéristiques particulières. Dans tous les cas de mesure « directe », il convient de rappeler que le rapport avec la fuite est toujours inversement proportionnel à la chute de pression Δp/Δt. C’est dans ces cas qu’il convient d’avoir mis en œuvre tous les bits de conversion possibles que les composants AD offrent, ainsi que davantage de filtres et d’immunité CEM.
Mesures sur des pièces de grand volume
Par rapport aux conditions de pièces de petite taille, le scénario physique et pneumatique de la mesure de pièces ayant de grands volumes s’avère bien différent, c’est-à-dire dans les cas où des sensibilités poussées sont requises, déjà à partir de tailles supérieures à 250 cc. C’est dans ce domaine que tous les constructeurs d’appareils de mesure, y compris ForTest, ont recherché des systèmes en aide à l’utilisation de pièces étalons de référence. Une grande partie de la technologie basée sur des algorithmes logiciels prévoit la caractérisation des tests considérés comme « bons », c’est-à-dire dans une bande d’extrême sécurité, afin de recréer de manière « anti-transitoire » un offset dynamique et de pouvoir régler continuellement une Compensation Dynamique d’Offset sur la mesure (DOC). Tous systèmes déjà largement utilisés comme algorithmes d’auto zéro des systèmes de pesage les plus répandus, qui en réalité ne s’adaptent qu’en partie aux problématiques plus larges des processus complexes de test d’étanchéité.
L’inconvénient de ces systèmes et les solutions alternatives
Le principal inconvénient de ces systèmes de correction d’offset est lié à l’incapacité de distinguer et corriger un par un les diverses erreurs. Bien qu’efficaces, ces compensations automatiques parviennent à fournir une aide si elles sont utilisées en faibles pourcentages du point de consigne car elles servent au seul but de rattraper des variations d’erreur lentes/très lentes. En général, par contre, la mesure globale est corrompue par divers phénomènes parasites dus à la superposition de plusieurs facteurs tels que les mouvements mécaniques, les contraintes des matériaux, l’élasticité des raccords de connexion aux pièces et seulement en partie par la variation de température ambiante.
D’autres systèmes largement utilisés permettent d’échantillonner par des sondes de température l’évolution des facteurs environnementaux, en créant une compensation de l’offset en termes de Pa/Degré Celsius (DOCT). Dans cette modalité, après une période d’analyse d’essais pratiques en production, c’est-à-dire d’acquisition au format Excel des mesures en les corrélant avec les températures mesurées, on introduit un facteur de correction à la mesure afin de compenser les oscillations de température. Bien que plus laborieux en phase de mise au point, ces algorithmes ont l’avantage de se limiter à compenser le seul phénomène thermique et donc d’éviter une accumulation excessive de phénomènes à corriger.
Dans tous les cas, un équilibrage au moyen d’une pièce échantillon ou d’un émulateur de référence aide considérablement la stabilité et la répétabilité de mesure, ne serait-ce qu’en termes d’acquisition des conditions thermiques ambiantes.
Mesureurs différentiels et répétabilité
Il faut garder à l’esprit que les testeurs d’étanchéité différentiels sont couramment utilisés dans trois configurations pratiques, qui peuvent génériquement se résumer en :
- Différentiel asymétrique, donc avec côté de référence obstrué par un bouchon. Il s’agit d’une simplification en phase d’installation qui le rend équivalent à un système absolu.
- Différentiel à zéro central, conçu pour mesurer deux pièces à la fois.
- Différentiel symétrique, le vrai comparateur équilibré, où le côté de référence est connecté à une pièce étalon étanche.
Analysons maintenant les bénéfices de l’utilisation de pièces échantillons de référence dans les différentes modalités.
Parmi ces trois configurations d’utilisation, celle symétrique avec pièce échantillon s’avère être la méthode qui fournit les meilleures réponses en termes de précision, répétabilité et surtout rejection du bruit généré par la température et le stress mécanique.
Applications à micro volumes
Dans les applications à micro-volumes, où la masse thermique prépondérante et les éléments dilatants sont en pratique les tubes de connexion à la pièce, l’utilisation d’un circuit de référence le plus similaire possible au côté de mesure permet d’équilibrer parfaitement le système et de corriger, en plus de la température, également la dilatation des deux côtés du circuit (Test et Référence), étant donné que les pièces en test si petites sont généralement rigides. Dans ces cas, un simple tube identique scellé du côté de référence et de même longueur que celui de connexion au Test est plus que suffisant pour obtenir à la fois d’excellentes répétabilités et des réductions drastiques des temps de stabilisation. Dans le cas de pièces métalliques, un raccord aveugle tel qu’un bouchon à l’extrémité du tube de référence assure une fonction de « captage de température » améliorant davantage l’application.
Applications à volumes plus grands
Ce raisonnement n’est plus valable dans le second cas d’utilisation d’un mesureur différentiel, c’est-à-dire dans les applications les plus fréquentes de test de pièces avec des volumes déjà plus importants que les volumes morts des tubes de raccordement. Pour compliquer le scénario, déjà complexe en soi, surgissent les problèmes liés au stress mécanique des pièces et à la génération endogène de températures parasites lorsque l’on répète des tests sur la même pièce.
On observe en effet, dans les utilisations pratiques de pièces d’étalonnage et contrairement à la compensation de mesure souhaitée, que la variance de volume due à la dilatation des deux éléments en test introduit à son tour des erreurs sur la mesure. Il faut considérer que dans un système à chute de pression différentielle, couramment utilisé pour les productions industrielles à cadence élevée, la dilatation mécanique de l’élément en test sera limitée à la seule opération de mesure, tandis que la contrainte mécanique sur la pièce d’étalonnage de référence s’accumulera pendant toute la durée d’utilisation de l’appareil sur un nombre indéfini de cycles, conduisant effectivement à une dérive continue du comportement des deux pièces déjà après 15/30 minutes de fonctionnement en régime constant.
Dans ces cas, ce n’est plus seulement la dilatation des tubes ou des circuits internes à l’instrumentation qui est prépondérante, comme dans les cas d’applications sur micro volumes, mais ce sont les pièces elles-mêmes qui créent l’erreur de répétabilité.
De même, en raison de la pressurisation et de la vidange continues de la seule pièce échantillon de référence, il se produit une accumulation thermique croissante qui déclenche des phénomènes endogènes annulant en grande partie la compensation de la mesure, créant des dérives indésirables. En pratique, des relevés empiriques ont montré qu’une pièce métallique d’un volume de 300cc soumise à une pression de 2bar relatifs nécessite au moins 20 minutes pour rétablir les conditions d’élasticité et de température de repos, c’est-à-dire pour se représenter dans une marge de répétabilité de 10% par rapport au premier test d’étanchéité effectué.
Pour cette raison, le concept de répétabilité apparente a été introduit au fil du temps dans l’utilisation des testeurs d’étanchéité à chute de pression différentielle, c’est-à-dire ce phénomène de bonne répétabilité lors de l’exécution de mesures répétées sur la même pièce, stabilité de mesure qui n’est cependant pas maintenue lors de l’utilisation pratique en production.
La naissance des systèmes absolus doubles
Pour pallier tous ces problèmes de dérives et de contraintes des pièces de référence, les systèmes absolus duaux ont été créés. Dans une première version, ou plutôt dans les phases d’expérimentation, ces systèmes se présentaient comme de simples kits d’expansion et de modification pour appareils normaux, qu’ils soient absolus ou différentiels. Grâce à une vanne pneumatique à trois voies, une procédure d’échantillonnage a ensuite été introduite, c’est-à-dire un « auto-apprentissage » de DOC sous forme automatique, avec des fréquences temporelles suffisamment rapides pour suivre l’évolution de la température ambiante, mais laissant suffisamment de temps de repos au côté de référence pour revenir à la condition initiale d’élasticité, c’est-à-dire la condition réelle d’élasticité à comparer avec les pièces de production en test d’étanchéité. Ces mêmes systèmes sont sporadiquement utilisés par divers constructeurs pour échantillonner, via des buses d’échantillonnage, les facteurs environnementaux (Tamb et Pamb) et compenser de manière pratique les mesures de débit volumétrique.
Dans le cas de la mesure de pression, on a constaté au fil du temps que, grâce à une heureuse concomitance de facteurs positifs et tous dans le même sens d’amélioration et d’économie de produit, la création de deux branches symétriques de mesure absolue indépendantes entre elles mais gérées par différentes modalités logicielles a apporté une amélioration inégalée de tous les types de mesure. Comme on peut l’imaginer, outre l’amélioration de la mesure symétrique, on a en effet découvert la possibilité, grâce aux différentes modalités de gestion des tests, d’améliorer sensiblement aussi bien la mesure à zéro central que celle de type asymétrique.
I misuratori a calo assoluto
Toujours considéré comme le système le plus « pauvre », grâce aux améliorations d’acquisition et de transduction déjà exposées, les testeurs d’étanchéité à chute absolue ont atteint une popularité croissante, s’associant désormais couramment aussi bien aux différentiels qu’aux mass flow. Ce succès est en grande partie dû, outre à la qualité réelle de la mesure, également à une énorme simplicité, robustesse et fiabilité de maintenance et d’utilisation par rapport à tout autre testeur d’étanchéité présent dans le domaine industriel. Bien loin désormais du concept basique de plc, vanne et transducteur de pression, grâce au développement méthodique dans le temps du hardware et du firmware, on a réussi à obtenir des machines précises et polyvalentes, avec une approche plus immédiate de la procédure de test d’étanchéité.
Il est en effet nécessaire de toujours se rappeler le domaine d’utilisation de ces appareils (qui n’est généralement pas le laboratoire idéal avec des conditions stériles) dans lequel même les choses simples se compliquent très souvent avec une énorme facilité.
Bien qu’apparemment moins sensible sur les petites échelles par rapport à d’autres systèmes, la haute dynamique pendant les phases de stabilisation et de mesure de la chute absolue et l’absence de limites dans les hautes pressions ont consacré leur application dans des domaines déconseillés aux mesureurs différentiels et aux débitmètres massiques. Par exemple, dans le domaine biomédical où, outre la fiabilité de la pneumatique et la nécessité de stérilité et de non-contamination des pièces en test, les oscillations élevées des matériaux élastiques utilisés tels que les poches ou les sets de transfusion ont défini ces systèmes comme standard au détriment des autres.
Évidemment, en disposant d’une gamme complète de solutions technologiques et de méthodes de mesure différentes, allant des gaz traceurs aux micro-débits, des systèmes en récupération aux chutes de pression, l’approche avec l’application prévoit toujours la solution la plus appropriée, en premier lieu en termes d’objectif et de domaine d’utilisation, puis de sensibilité et enfin de temps de cycle requis.
Avantages des instruments de mesure de type absolu
Il reste le fait que l’application d’un système à chute absolue, lorsque possible, a toujours le charme de « l’installer et l’oublier » tandis que toute autre méthode à double capteur nécessite quelques attentions supplémentaires dans le domaine métrologique, en raison de la double mesure. Périodiquement, il est en effet requis une vérification plus attentive et un contrôle de dérive ainsi que, comme dans tous les cas, une double certification. Par exemple dans les cas de débitmètres mass-flow (lesquels ont néanmoins réduit et simplifié les cas d’interventions liées aux systèmes capillaires) il est toujours nécessaire de contrôler la qualité de l’air utilisé et l’état de propreté ou de dégradation des capteurs de mesure. En particulier, dans les systèmes à chute différentielle, l’usure et la saleté dans les vannes d’égalisation s’avère inévitable en raison de l’évacuation nécessaire pour préserver la durée de vie du transducteur de mesure, tandis que la pneumatique est beaucoup plus sensible et sophistiquée que tout autre système en comparaison.
Bien que, au fil du temps, tant l’ingénierie pneumatique et mécanique que les procédures de vérification et d’étalonnage périodique de tous les systèmes aient évolué de manière drastique, il apparaît évident même au premier coup d’œil que toutes ces technologies sont plus compliquées par rapport aux mesureurs de type absolu.
Dans ce type d’appareils de mesure, le seul transducteur utilisé est de qualité excellente et couvre toute l’échelle de mesure. Il est donc très robuste, ne nécessite pas obligatoirement une purge en fin de test et peut résister aux coups de bélier causés par des purges non synchronisées depuis l’extérieur de l’appareil, n’est pas particulièrement affecté par les salissures et est insensible à la capacité diélectrique du gaz utilisé et, dans certaines limites, à son humidité.
De plus, la pneumatique simple prévoit l’utilisation de composants pour la plupart commerciaux, oil et silicon free, si nécessaire fournis avec des certifications pour les applications alimentaires, packaging et pharmaceutiques. La pneumatique est donc de maintenance simple et, si elle est conçue de manière appropriée, à sécurité intrinsèque c’est-à-dire toujours en fuite en cas de dysfonctionnement. Toutes caractéristiques difficilement obtenables dans les pneumatiques pour systèmes différentiels, qu’il s’agisse de schéma symétrique, qu’en axe master less, qu’à cavités isobariques. Pour cette raison, cette seconde typologie de dispositifs nécessite une maintenance plus fréquente et des contrôles périodiques plus précis.
Dans nos différentiels T8960, par exemple, on a tout de même étudié l’opportunité d’utiliser des vannes commerciales afin de pouvoir bénéficier des avantages d’interchangeabilité et de versatilité des modèles à chute absolue, confiant les fonctions d’égalisation et de protection du transducteur non plus aux composants mécaniques, mais aux procédures logicielles et aux signaux PWM à haute vitesse.
Dans la pratique, il est cependant difficile de définir quel système est le plus pratique à l’usage. Comme, par exemple, comprendre s’il vaut mieux choisir un diesel ou une essence. L’avenir serait-il dans l’hybride ?
La technologie duale
Comme déjà mentionné, les nouveaux systèmes duaux ne naissent pas du présupposé de se positionner comme une voie médiane entre les appareils de mesure actuellement connus, mais de les accompagner et de les améliorer là où c’est possible. Puisant dans les caractéristiques des deux typologies actuellement connues, ils visent fondamentalement à fusionner leurs fonctionnalités, en simplifiant et en enrichissant les cycles de mesure. D’un côté la fiabilité et la sécurité des systèmes absolus, de l’autre l’effet « amplificateur de perte » des systèmes à chute différentielle.
Les principaux éléments distinctifs
Bien qu’il soit encore trop tôt pour définir des standards, étant donné qu’il s’agit encore en grande partie du domaine de la recherche et du développement de logiciels dans les différentes modalités, on peut néanmoins déjà établir une brève description des systèmes dual absolute.
L’élément distinctif le plus évident réside dans la comparaison à un usage de différentiel symétrique avec pièce étalon. Dans ce cas, la stratégie consiste à échantillonner la pièce de référence de toute façon en phase de mesure de Test, comme dans un différentiel, mais seulement à des intervalles de temps permettant d’exécuter une comparaison correcte à la pièce en test d’étanchéité, sans pour autant déformer les caractéristiques élastiques et thermiques de la pièce de référence. À leur tour, ces échantillonnages sont mémorisés et comparés en mode vectoriel aux tests en cours, créant de fait une comparaison virtuelle jusqu’à un nouvel échantillonnage.
L’évidence d’amélioration est encore plus forte lorsqu’il est utilisé en mode différentiel symétrique à zéro central, où les systèmes différentiels actuels sont désormais complètement abandonnés, étant considérés comme peu fiables en raison de l’incertitude de mesure en cas de fuite des deux côtés. Dans ce mode s’exprime totalement la puissance du système dual, pouvant ainsi exploiter les bénéfices de la compensation symétrique tout en sécurisant le système. En pratique, le cycle de mesure dans ce mode prévoit un allongement du temps de test uniquement en cas d’écart des valeurs absolues détectant un faible facteur différentiel. En d’autres termes, on parvient ainsi à bénéficier à la fois de la haute immunité au bruit ambiant de stress mécanique et de dérive de température rendue par le véritable équilibrage symétrique, que de la simplicité fiable de la chute absolue.
En mode différentiel asymétrique, le logiciel se concentre plutôt sur la capacité de décharger l’air uniquement lorsque cela est nécessaire. En vertu de la non-nécessité de sauvegarder le transducteur, il n’est plus nécessaire de générer une phase de décharge en fin de test, comme obligatoire pour les mesureurs différentiels. Cela permet de maintenir en pression autant que possible les deux côtés de mesure, en les stabilisant et en évitant les mécaniques isobariques compliquées, les tubes coaxiaux et autres artifices anti-dilatants destinés à réduire les phénomènes d’élasticité interne aux appareils. En pratique, lorsque possible, la phase de décharge a lieu au début du test, non plus à la fin, et le pilotage s’effectue en interceptant de la part du logiciel quand l’opérateur ou le banc s’apprête à vider la pièce en test.
In conclusione
Voici en résumé les particularités les plus évidentes de la nouvelle technologie décrite ici. Outre ces aspects, la certification de mesure concerne toujours et uniquement une mesure relative et dans la pratique, toute la simplicité et la fiabilité d’un système à chute absolue sont respectées. En pratique, bien qu’en perdant quelques décimales de Pascal de résolution et avec des pressions de service dépassant 6 bar de test, on obtient une simplification incroyable des systèmes différentiels les plus connus. Avec cette technologie, plus rien ne « tourne » nécessairement autour du transducteur différentiel, mais le matériel est réduit au minimum tandis que le logiciel est en évolution continue.
Nous encourageons donc tant les techniciens du secteur que les fabricants d’appareils à contacter ForTest pour obtenir des preuves et davantage de détails et à ne pas hésiter à tester cette nouvelle technologie prometteuse.